INFORMACJE DODATKOWE

Oferowane przez P.W. Domix materiały wypełnieniowe przeznaczone są do wykonywania wysokiej jakości wypełnień drzwiowych odpornych na działanie czynników atmosferycznych, do minimum zmniejszają zjawiska paczenia, pękania, rozsychania się wypełnień drzwiowych, jakie występują podczas zmiennych warunków atmosferycznych. Pokrycie prawych stron sklejek wysokiej jakości fornirami o równym, gęstym i równoległym usłojeniu, wpływa również w dużym stopniu na jakość, trwałość
i estetykę końcowego wyrobu.

Aby jednak osiągnąć oczekiwany efekt, niezbędne jest przestrzeganie szeregu rygorów technologicznych. W oparciu o własne doświadczenia oraz zakładów współpracujących
z naszą firmą, pozwalamy sobie przedstawić Państwu najistotniejsze informacje wynikające ze stosowania wypełnień sklejkowych.

1. Wszystkie sklejki pokryte są cienkim płasko skrawanym fornirem szlachetnym
o grubości 0,6 mm i szlifowane papierem ściernym o granulacji K150, i nie wymagają żadnej obróbki dodatkowej przed malowaniem. Z tego względu, wszystkie operacje związane z transportem, składowaniem oraz obróbką, należy przeprowadzać w taki sposób, aby uniknąć porysowania powierzchni sklejki. Również ewentualne zabrudzenia należy usuwać ręcznie przy pomocy gąbek lub klocków ściernych. Używanie szlifierek oscylacyjnych nie jest zalecane lub jeśli już, to musi towarzyszyć temu bardzo duża uwaga i wyczucie, aby nie przeszlifować warstwy forniru zewnętrznego. Przeszlifowania mogą być przyczyną powstania na etapie malowania przebarwień na powierzchni sklejki, co zdecydowanie obniża jakość końcowego wyrobu. Powierzchnię płyt, sklejek należy chronić przed zabrudzeniem, szczególnie w miesiącach letnich przed bardzo uciążliwym sąsiedztwem much. Zabrudzenia te najlepiej usuwać czystą szmatką lub gąbką lekko zwilżoną wodą. Usuwanie kropek przez szlifowanie papierem ściernym może doprowadzić do miejscowego przeszlifowania powierzchni forniru lub powstania trwałych rys. Kategorycznie zabronione jest szlifowanie powierzchni w poprzek układu słojów. Na powierzchni sklejek, płyt warstwowych nie należy kłaść ciężkich przedmiotów jak również rysunków, dokumentacji itp. Często bowiem mimowolnie nawet korygując dokumentację, dokonując poprawek, zmiany wymiarów itp. nie zdajemy sobie nawet sprawy z faktu, że niszczymy pisakiem delikatną powierzchnię sklejki poprzez zgniot powierzchniowy włókien. Zmiany te, często niewidoczne gołym okiem w pełni uwidocznią się w procesie malowania w postaci plam i przebarwień.

2. Podczas obróbki mechanicznej /cięcie, frezowanie/ należy zwrócić szczególną uwagę na stan blatów roboczych obrabiarek. Wszelkie nierówności, zadry, mogą nieodwracalnie porysować powierzchnię płyt i sklejek. Zalecamy przygotowanie dodatkowego, nakładanego blatu wykonanego z bardzo gładkiego materiału np. sklejki z filmem fenolowym, laminowanej płyty wiórowej i podłączenie frezarki do wydajnego wyciągu wiórów.

3. Wykonując kasetony z płyty warstwowej TERMOPANEL GS i sklejek specjalnych do frezowania, niezwykle istotną sprawą jest opanowanie technologii przyklejania sklejek do powierzchni płyty warstwowej. Należy niezwłocznie usuwać nadmiar wypływającego kleju, ponieważ po zaschnięciu jest bardzo trudny do usunięcia, co powoduje w trakcie malowania powstawanie przebarwień warstwy szlachetnego forniru. Wskazane jest dodatkowe sztyftowanie przyklejanej sklejki. Sztyftów można nie usuwać, lecz po dobiciu lekko przyszpachlować. Nacisk prasy należy dobrać doświadczalnie,
w zależności od powierzchni kasetonu, tak aby nie spowodować odkształceń płyty warstwowej. Krawędzie sklejki przylegające do płyty warstwowej należy przed przyklejaniem lekko przeszlifować usuwając nierówności pochodzące z cięcia,
a następnie po zagruntowaniu zabezpieczyć środkiem do fug oferowanym przez firmy lakiernicze, co zapobiegnie podciekaniu wody.

1. Bardzo istotnym zagadnieniem przy frezowaniu płyt warstwowych sklejkowych oraz sklejek jest materiał oraz geometria ostrza narzędzia. Ze względu na pracę narzędzia w trudnych warunkach spowodowanych wieloma warstwami kleju, występuje proces przyspieszonego tępienia narzędzi. Do frezowania zupełnie nieprzydatne są narzędzia ze stali narzędziowej lub szybkotnącej. Dobre wyniki można uzyskać stosując narzędzia o ostrzach z węglików spiekanych lub diamentowe. Bardzo ważną sprawą jest również geometria ostrza narzędzia skrawającego. Zaleca się stosowanie narzędzi o kacie zarysu w przedziale od 0-3 stopni. Narzędzia o "brzuszkowatych" zarysach nie są wskazane, ponieważ przecinają w kilku miejscach sklejone ze sobą warstwy obłogów
i odsłaniają ich przebarwienia, co jest zjawiskiem normalnym, lecz pogarszającym estetykę wyrobu.

2. Kolejnym ważnym zagadnieniem, jakie towarzyszy obróbce płyt warstwowych do frezowania jest głębokość frezowania. Niezwykle ważną sprawą jest, aby nie przekroczyć warstw przeznaczonych do frezowania. Głębokość ta jest zależna od grubości frezowanej sklejki i wynosi od 4 do 10 mm. Dotyczy to również płyt do drzwi wewnętrznych Interpanel 16, 28 i 32 mm. Dla płyt ocieplonych pianką polistyrenową, minimalna grubość sklejki, jaka powinna pozostać po frezowaniu nie może być mniejsza niż 5 mm.

3. Wykonując kasetony z płyt termopanel GF, należy pamiętać, że frezowanie powierzchni sklejki narusza istniejący w płycie stan naprężeń. Szczególnie dotyczy to przypadków frezowania niesymetrycznego. Z tego względu, kasetony po frezowaniu powinny zostać niezwłocznie poddane dalszej obróbce /gruntowanie, malowanie, montaż w ramy/, ponieważ zmienne warunki wilgotnościowe w istotny sposób wpływają na stan naprężeń w kasetonie i w skrajnych przypadkach mogą powodować ich krzywienie, rozwarstwianie itp.

4. Podczas frezowania materiałów sklejkowych sporadycznie występuje zjawisko odkrywania po obróbce lekko popękanych warstw obłogów /foto/.

Może to być szczególnie widoczne przy odkrywaniu szerokich powierzchni sklejki. Jest to oczywiście zjawisko niepożądane, lecz biorąc pod uwagę specyfikę procesu produkcyjnego sklejek - niemożliwe do wyeliminowania. Po pierwsze, z racji istniejących, niewidocznych, wewnętrznych mikropęknięć grubych obłogów, jakie powstają w procesie ich produkcji. Po wtóre, z braku możliwości obserwacji zjawisk zachodzących w warstwach obłogów w trakcie końcowego prasowania. Mimo stosowania rygorystycznej kontroli jakościowej, jaka jest prowadzona na każdym etapie procesu produkcji sklejek, poruszona w tym punkcie ujemna cecha produktu występuje sporadycznie, nie przekraczając 5 % ilości towaru, co jest zgodne z normą produktu. Jednym ze sposobów usuwania powyższej wady jest po wyschnięciu podkładu koloryzującego, nałożenie odpowiednio dobranych kolorystycznie szpachli akrylowych wypełniających pęknięcie obłogu.

5. Głowica do frezowania płyt Termopanel GF oraz Interpanel – (28,32).
Oferowane przez naszą firmę materiały wypełnieniowe ,w szczególności płyty warstwowe termopanel- GF, Interpanel – 16 ,Interpanel –28, Interpanel –32, wymagają stosowania specjalnych narzędzi do frezowania, posiadających bardzo dużą twardość oraz odpowiednią geometrię ostrza. W naszej firmie opracowano konstrukcję głowicy
- SANDVIK-206 spełniającą te wymagania.

Posiada ona następujące parametry:

• średnica zewnętrzna – 206 mm
  
• średnica otworu – 30 mm
  
• ilość ostrzy : 4 płaskie + 4 profilowe
  
• materiał ostrzy – węglik spiekany firmy SANDVIK
  
• obroty nominalne – 4500 obr/min
  

Noże głowicy ostrzone są obustronnie, co pozwala na ich ponowne zamontowanie po obróceniu i w efekcie dwukrotne zwiększenie czasu pracy.

Głowica frezowa wykonywana jest standardowo w wersji prawej, frezującej od dołu
i przeznaczona jest do pracy na frezarce dolnowrzecionowej.

Ilość przejść należy dobrać indywidualnie w zależności od grubości warstwy frezowanej. Zwykle jest to jedno lub dwa przejścia dzielące naddatek obróbkowy w stosunku 1/4.

Oferujemy również noże zapasowe do ww głowicy.

Alternatywnym rozwiązaniem do ww jest frez ścinowy posiadający ostrza z węglików spiekanych do wielokrotnego ostrzenia.

1. Malowanie wyrobów drzewnych, również materiałów sklejkowych posiada fundamentalne znaczenie i decyduje o wyglądzie i trwałości końcowego wyrobu.
Z przykrością stwierdzamy, że w wielu firmach ten skąd innąd oczywisty fakt jest traktowany zupełnie „po macoszemu”. Wielokrotnie spotykaliśmy przypadki, że malowanie wykonywały przypadkowe osoby, nie posiadające elementarnej wiedzy
w tym zakresie. Skutki takiego traktowania są łatwe do przewidzenia. Nasze uwagi
w tym zakresie mają charakter ogólny i mogą ulegać zmianom w konkretnych przypadkach.

2. Materiałów sklejkowych nie ma potrzeby i należy wodować. Ogólną zasadą, jaka powinna być stosowana podczas lakierowania to "jak najmniej wilgoci". Zdecydowanie najlepszym rozwiązaniem jest trzy lub czterokrotne malowanie cienkimi warstwami /np. 100-120µm/. Natomiast zupełnym nieporozumieniem jest jednorazowe nakładanie powłoki o grubości ok. 300 µm. Zbyt duże wpompowanie wilgoci do wnętrza płyt warstwowych i sklejek, powoduje, że wilgoć ta wcześniej, czy póżniej odparuje i jeżeli proces ten odbywa się w krótkim czasie, prowadzi do popękania powłoki lakierniczej
i powstania efektu popękanej ziemi.

3. Podczas malowania należy wiedzieć, że wchłanialność materiałów lakierniczych
w przekrojach poprzecznych jest wielokrotnie większa niż płaszczyzny sklejki. W celu wyrównania kolorystycznego oraz usunięcia porów, wskazane jest dodatkowe szlifowanie międzyoperacyjne czół sklejki oraz zastosowanie materiałów do uszczelniania sztorców drewna. Lepsze, bardziej równomierne wybarwienia uzyskuje się nakładając podkłady pistoletem niż pędzlem. Ze względu na fakt pokrycia powierzchni sklejki cienkim fornirem, naturalną cechą materiałów sklejkowych są przebicia klejowe. Związane są one z porowatą budową oraz gęstością drewna i są cechą, a nie wadą produktu.
Z tego też względu nakładanie środków lakierniczych pędzlem, gąbką, szmatką itp. - nie są zalecanymi rozwiązaniami technologicznymi. Z naszych doświadczeń wynika, że najlepszym rozwiązaniem jest zastosowanie natrysku pneumatycznego w zależności od wymaganego wybarwienia: - jedno- lub dwukrotnego. Niektóre firmy lakiernicze oferują tzw. wzmacniacze drewna, których zadaniem jest wyrównanie i wzmocnienie lakierowanej powierzchni, co w końcowym efekcie eliminuje lub ogranicza powstawanie plam. Niezwykle istotną cechą materiałów sklejkowych jest fakt, że rdzeń sklejki wykonany jest z innego gatunku drewna niż szlachetny fornir na powierzchni. Dla przykładu sklejki sosnowe i świerkowe - posiadają rdzeń z drewna ako, sklejki dębowa, okume, teak - mają rdzeń wykonany z fumy lub okume. We wszystkich przypadkach rdzenie wykonywane sa z obłogów produkowanych metodą skrawania obrotowego, natomiast fornir szlachetny na powierzchni jest płasko skrawany. Ww cecha materiałów sklejkowych oznacza, że w jednym kawałku sklejki mamy do czynienia z materiałami różniącymi się gęstością, kolorem, układem słojów, zdolnościami do wchłaniania wilgoci itp. Z tego powodu niezwykle istotną rolę pełni tutaj doświadczenie zawodowe, umiejętności pracownika, a przede wszystkim bezwzględne przestrzeganie przetestowanych reżimów technologicznych. Końcowy efekt procesu malowania uzależniony jest bowiem od szeregu czynników takich jak:

- temperatura w pomieszczeniu lakierni
- wilgotność pomieszczenia
- lejność środka lakierniczego
- ruch powietrza w pomieszczeniu lakierni
- temperatura materiału lakierowanego i środka lakierniczego
- grubość pojedynczej warstwy lakieru
- ilość warstw
- technika lakierowania
- czystość układu pompowego
- sposób przygotowania powierzchni lakierowanej
- czas nakładania poszczególnych warstw farby

P.W. Domix zaleca bezpośredni kontakt z przedstawicielami handlowymi firm oferujących środki lakiernicze. Często bowiem koniecznością jest przeprowadzenie prób lakierniczych oraz ustalenie właściwej technologii lakierowania. Przykład próbki lakierniczej wykonanej na sklejce specjalnej do frezowania - /9 mm sosna kalabryjska/.

Zalecenia dotyczące transportu i składowania materiałów sklejkowych.

- zaleca się przewozić wszystkie materiały sklejkowe, i płytowe w pozycji poziomej samochodami zabudowanymi, chroniącymi płyty przed czynnikami atmosferycznymi oraz przypadkowym zabrudzeniem.

- płyty powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się podczas transportu taśmami spinającymi. Podczas ściągania taśm należy zwrócić szczególną uwagę na zabezpieczenie powierzchni oraz krawędzi płyt przed uszkodzeniami mechanicznymi. Zaleca się stosowanie narożników ochronnych lub innych podkładek (tektura, gąbka, pianka itp.). Taśmy należy naciągać z wyczuciem, aby nie doprowadzić do deformacji płyt.

- podczas za- i wyładunku płyt, należy zachować szczególną ostrożność, aby nie porysować powierzchni płyt, co jest póżniej bardzo trudne do usunięcia.

- magazynowanie materiałów sklejkowych powinno odbywać się w położeniu poziomym na równej powierzchni, w suchym miejscu o możliwie stałej wilgotności.

- płyty warstwowe i sklejki powinny być obowiązkowo zabezpieczone przed wpływem ulegającej dużym zmianom wilgoci z otoczenia, co powoduje powstawanie naprężeń
w sklejce, a w końcowym efekcie wyginanie się płyt. Zjawisko to występuje szczególnie podczas powierzchniowego przesuszenia płyt lub sklejek /np. pod wpływem c.o./. Zaleca się dodatkowe przykrycie płyt folią lub plandeką.

- na stosie płyt sklejkowych /szczególnie z pianką/ nie należy ustawiać ciężkich przedmiotów powodujących duże naciski powierzchniowe i punktowe oraz dokonywać ich przesuwania po powierzchni.

- w celu zapobiegnięcia wchłanianiu wilgoci przez przekroje poprzeczne sklejki w płytach warstwowych z blokadami antyparowymi, zaleca się osłonić krawędzie cięte za pomocą samoprzylepnej folii aluminiowej o grubości ok. 40 – 60 um lub polakierowanie powierzchni żywicą akrylową.

1

2

3

4

5

6

7

1. Atest higieniczny HK/B/0939/01/2004
2. Atest higieniczny HK/B/1071/01/2004
3. Atest higieniczny HK/B/1071/02/2004
4. Obliczenia współczynnika przenikania ciepła płyt warstwowych "termopanel"
5. Zestawienie wartoŚci współczynnika przejmowania ciepła
6. Zbiorcze zestawienie pomiarów natężenia hałasu i tłumienia przegród
7. Zestawienie obliczeniowych wartoŚci współczynnika przenikania ciepła dla elementów drzwi